Esta empresa riojana, dedicada a la fabricación de tableros contrachapados, encontró en Francia las condiciones idóneas para ampliar su capacidad productiva. Para Guillermo Hernanz, director general de Garnica Plywood, la identidad actual del grupo no podría concebirse sin su actividad exterior.

EL EXPORTADOR: ¿Qué impulsó a la compañía a iniciar su proceso de internacionalización? 
GUILLERMO HERNANZ: Desde que Garnica comenzó la producción de tablero contrachapado, en 1987, nos dimos cuenta de que su mercado en España era muy pequeño y de que, por el contrario, en el resto de Europa se consumían grandes cantidades de este producto: la conclusión fue que había que salir al extranjero para incrementar las ventas.

EE: ¿Cómo fueron sus primeros pasos en el exterior?
GH: Duros, porque inicialmente no conocíamos ni los clientes potenciales, ni la tecnología, ni los formatos y productos bases del mercado; ni siquiera la calidad requerida... Además, había que enfrentarse a culturas y lenguas distintas. Finalmente, tras mucho perfeccionar un producto para las caravanas, pudimos encontrar y desarrollar este nicho de mercado para los fabricantes europeos de ese tipo de vehículos, lo que nos ha servido como plataforma de lanzamiento para nuestra introducción otros muchos países del mundo.

EE: ¿En qué medida ha contribuido esa expansión internacional al crecimiento de la empresa?
GH: El Grupo Garnica Plywood probablemente no existiría como lo conocemos sin la exportación. El 80% de nuestras ventas se produce en el extranjero, exportamos a 24 países, adaptando los productos y certificaciones a cada mercado, siempre con una vocación de servicio excelente. Nuestra meta es ser el mejor proveedor de frondosas templadas del ámbito europeo, tanto del mercado de la distribución como de la industria.

Operativamente, hemos logrado un crecimiento continuo junto a la rentabilidad financiera. Para ello hemos creado una cultura de una alta calidad integral, basada en la mejora continua e integración de todas las áreas del proceso. La clave es tener un contacto directo con el cliente final para detectar los productos necesarios, la calidad precisa, la logística requerida… y haber formado una estructura de personas capaces de ir incorporando un know-how muy propio y específico. A esto hay que añadirle una inversión continuada en los bienes de equipo que se necesitan para poder satisfacer en todo momento la demanda.

EE: Tras la apertura de varias fábricas en España, deciden implantarse en Francia, ¿qué objetivo estratégico les condujo a ello?
GH: Nuestro crecimiento futuro estaba limitado a la cantidad de madera de chopo existente en España. Y la cuenca del Garona, donde hemos instalado la fábrica, sostiene las mejores plantaciones de chopo de Francia. Es por ello que decidimos instalar una planta para la producción de chapa de chopo (mitad del proceso del tablero contrachapado) en Samazan (Marmande). Con esta planta, aseguramos crecimientos presentes y futuros. El proyecto forma parte de una inversión total de 30 millones de euros para la producción de tablero contrachapado de gran formato -3.100 mm x 1.530 mm o similares-. Esta inversión se concreta entre dos ubicaciones: la ya mencionada de Francia (18 millones de euros) para la producción de chapa y otra en Baños de Río Tobía, para la producción del tablero contrachapado a partir de la chapa que se produce en Francia (12 millones de euros). Ambas están en marcha y funcionando bien.

EE: ¿Cómo pusieron en marcha el proyecto? 
GH: Una vez realizado el plan de negocio, elaboramos el proyecto de inversión adaptado a estas necesidades. Diseñamos técnicamente la planta y buscamos una ubicación que se encuentra, aproximadamente, a unos 100 km de la desembocadura del Garona. El objetivo era abarcar, con facilidad de transporte, las plantaciones existentes en toda la cuenca. Encontramos un polígono disponible en Samazan; el proyecto tuvo una gran acogida por parte del pueblo y del Ayuntamiento de Marmande. El consistorio nos ayudó en todo momento a agilizar los trámites administrativos para la ubicación de la planta y, finalmente, llegamos a obtener unas subvenciones del 10% del montante de la inversión. Esto contribuyó a que nos decidiésemos a dar el paso.

La ejecución de la inversión duró aproximadamente dos años. Podemos considerar que la fábrica entró en funcionamiento pleno a principios de 2011.

EE: ¿Qué características tiene la planta?
GH: Es una planta muy automatizada en los procesos de desenrollo y secado de chapa. Hemos construido un proceso que produce una chapa de buena calidad, con un alto coeficiente de transformación de madera de chopo y con una gran productividad por persona.

EE: ¿Qué ventajas y qué dificultades ha supuesto para la empresa la implantación productiva en el mercado francés?

GH: Las ventajas fundamentales son el acceso a la materia prima (chopo) y la mayor facilidad para penetrar en el mercado francés de contrachapado, del que hoy el Grupo Garnica Plywood es uno de los mayores proveedores.

Las dificultades son las propias de una fábrica totalmente nueva. La falta de trabajadores profesionales de nuestra actividad en la zona complicó la adaptación a las condiciones de puestos de trabajo que requieren mucho conocimiento específico. La diferencia de lengua tampoco ayuda al aprendizaje y adaptación a la cultura de nuestra empresa. Pero todo se logra con buena planificación, sistemática y dedicación.

EE: A medio y largo plazo, ¿qué estrategia de internacionalización se plantea Garnica Plywood?
GH: Como base, seguiremos profundizando en los mercados y clientes en los que estamos bien implantados con los productos habituales más los productos de valor añadido que estamos comenzando a lanzar. También queremos lograr una mayor penetración en Estados Unidos como proveedor especializado de productos industriales.

De momento no consideramos la apertura de nuevas fábricas hasta alcanzar el 100% de capacidad productiva de las existentes; las inversiones en los próximos años se realizarán en las instalaciones en dichas fábricas para que, con poca inversión, nos permitan eliminar cuellos de botella. De esta manera esperamos aumentar aproximadamente un 40% nuestra producción en los próximos cinco años.
CHARO ALONSO